摘要：由中國廣核集團(tuán)自主研發(fā)的ACPR50S實(shí)驗(yàn)堆設(shè)備，采用在馬氏體不銹鋼導(dǎo)流環(huán)腔本體的上下端面堆焊鎳基690合金，來滿足進(jìn)一步焊接免除熱處理的需要。在成功開發(fā)自動TIG前送絲堆焊工藝的同時(shí)，通過焊接模擬分析手段進(jìn)行了研究分析，優(yōu)化了后送絲自動TIG堆焊工藝，解決了后送絲焊工藝的焊接裂紋問題，最終，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品導(dǎo)流環(huán)腔全部堆焊焊縫無損檢驗(yàn)一次合格。

　　關(guān)鍵詞：馬氏體不銹鋼;鎳基690合金;前送絲;后送絲;焊接模擬

　　0 前言

　　小型核反應(yīng)堆因其靈活和用途廣泛的特點(diǎn)，受到重視[1]。由中廣核集團(tuán)自主研發(fā)的ACPR50S實(shí)驗(yàn)堆系列設(shè)備中，為了解決導(dǎo)流環(huán)腔本體與密封件焊縫熱處理問題，設(shè)計(jì)了SA-182 F6NM低碳馬氏體不銹鋼鍛件上堆焊鎳基隔離層的接頭形式。

　　低碳馬氏體焊接時(shí)具有冷裂紋傾向[2]，并會產(chǎn)生較大的焊接殘余應(yīng)力，一般采用較大的焊接熱輸入，使焊接熱影響區(qū)慢速冷卻，以保證其力學(xué)性能。鎳基690合金則具有較大的熱裂紋敏感性，一般采用較小的焊接熱輸入，使熔敷金屬能獲得較快的冷卻速度，以避免焊接熱裂紋的產(chǎn)生。因此文中采用熱輸入易于控制的TIG焊工藝[3]，使用適當(dāng)?shù)暮附訁?shù)，實(shí)現(xiàn)了SA-182 F6NM材料上堆焊鎳基690合金在核反應(yīng)堆設(shè)備上的首次應(yīng)用。

　　采用前送絲焊和后送絲焊的方式焊接，對堆焊質(zhì)量有很大影響。在前送絲焊工藝開發(fā)成功后，因受焊接設(shè)備功能局限性的影響，使用相同焊接電參數(shù)的后送絲堆焊，堆焊后產(chǎn)生了大量的焊縫和熔合區(qū)焊接未熔合和焊接裂紋。

　　為了解決后送絲的堆焊質(zhì)量問題，采用焊接數(shù)字模擬技術(shù)，對兩種工藝的溫度場、應(yīng)力場以及馬氏體相變情況進(jìn)行定量分析。根據(jù)分析結(jié)果，優(yōu)化了后送絲TIG堆焊工藝，并將其成功應(yīng)用于產(chǎn)品的焊接，獲得了良好的成果和有益的經(jīng)驗(yàn)。該研究成果對于類似產(chǎn)品焊接具有指導(dǎo)性意義，對于同行業(yè)焊接工藝研究和優(yōu)化具有一定的參考價(jià)值。

　　1 技術(shù)分析

　　1.1 母材

　　SA-182 F6NM為ASME標(biāo)準(zhǔn)馬氏體不銹鋼，具有冷裂傾向。馬氏體不銹鋼焊接過程中一般采用預(yù)熱和較大的焊接熱輸入來降低焊縫及熱影響區(qū)的冷卻速度，防止產(chǎn)生冷裂紋[4]。材料的化學(xué)成分如表1所示。

　　1.2 焊材

　　堆焊焊絲ERNiCrFe-7A為ASME標(biāo)準(zhǔn)焊絲。該焊材所堆敷的熔敷金屬或焊縫金屬具有優(yōu)異的耐腐蝕性能和良好的高溫力學(xué)性能，在壓水堆核電站設(shè)備中得到了廣泛應(yīng)用[5]。但是該焊材焊接時(shí)易產(chǎn)生熱裂紋[6]，因此焊接過程中要通過采用小電流快速焊控制焊縫高溫停留時(shí)間。其化學(xué)成分見表2。

　　1.3 不同送絲方位對焊縫質(zhì)量的影響

　　1.3.1 前送絲焊

　　TIG焊時(shí)，填充送絲端部位于電極前進(jìn)方向的前方稱為前送絲焊，如圖2a所示。此時(shí)，電弧能量同時(shí)作用于焊絲和母材，熔深較淺;焊絲熔化于前端電弧，進(jìn)入熔池后，又經(jīng)歷了后端電弧的加熱，相比于后送絲焊，焊縫在高溫停留時(shí)間更長一些，焊縫經(jīng)歷了電弧前端和后端的兩次連續(xù)加熱，焊后的冷卻速度較慢，有利于熔合區(qū)低硬度回火馬氏體的形成，但會增大鎳基焊縫的熱裂紋傾向。因?yàn)榻?jīng)歷了兩次連續(xù)加熱，可以通過提高焊接速度，同時(shí)增大送絲速度的方式達(dá)到縮短焊縫金屬的高溫停留時(shí)間、避免熱裂紋發(fā)生的目的。

　　1.3.2 后送絲焊

　　TIG焊時(shí)，填充送絲填入位置位于電極前進(jìn)方向的后方稱為后送絲焊，如圖2b所示。后送絲的電弧能量主要用于母材的熔化而致焊接熔池較深，與前送絲相比，母材會形成更多的未回火馬氏體組織，這對于冷裂紋的控制是不利的。同時(shí)，焊絲熔化進(jìn)入熔池后僅經(jīng)歷后端電弧的加熱，焊縫在高溫加熱的停留時(shí)間更短一些，熔池的液態(tài)金屬的存在時(shí)間更短，焊后的冷卻速度較快，且未經(jīng)歷充分?jǐn)嚢瑁色@得稀釋率較低的堆焊焊縫，但易產(chǎn)生未熔合缺陷。因此，與前送絲相比，后送絲焊應(yīng)選用更小的焊接電流和更低的送絲速度來保證焊縫的熔合良好和獲得恰當(dāng)?shù)暮缚p深寬比的同時(shí)，避免冷裂紋的產(chǎn)生。

　　1.3.3 保護(hù)氣路的影響

　　不同數(shù)量保護(hù)氣路對焊接過程的影響不同，氣路越少，焊接過程中氣體保護(hù)效果越差，影響堆焊的質(zhì)量和效率。文中研究的前送絲焊為多路保護(hù)氣，后送絲焊為單路保護(hù)氣。焊接氣體保護(hù)效果與焊接效率有很大關(guān)系，前送絲由于使用了多氣路保護(hù)，可以獲得更好的保護(hù)效果，因此焊接過程中可以設(shè)置較寬的擺動幅度，以獲得高效率的堆焊工藝。后送絲由于僅能實(shí)現(xiàn)單路氣保護(hù)，因此擺動寬度應(yīng)設(shè)置得較窄，堆焊工藝效率較低。在建模過程中，考慮到不同數(shù)量保護(hù)氣路的差異，對于不同數(shù)量保護(hù)氣路的焊縫設(shè)置了不同的尺寸，并根據(jù)實(shí)際焊縫成型進(jìn)行了修正。

　　1.3.4 焊接參數(shù)優(yōu)化設(shè)置

　　以前送絲焊參數(shù)為參照，根據(jù)前送絲焊和后送絲焊的特點(diǎn)以及氣體保護(hù)情況調(diào)節(jié)焊接參數(shù)，最終目的是在保證焊縫熔合良好的情況下，后送絲焊的焊接熱輸入相近且不大于前送絲焊工藝的焊接熱輸入，既可以滿足冷卻過程的冷卻速度適宜且焊縫不至于過熱產(chǎn)生熱裂紋。參數(shù)優(yōu)化：降低后送絲焊焊接速度保證焊縫熔合;減小后送絲擺動幅度，增強(qiáng)氣體保護(hù)效果;降低后送絲焊送絲速度以匹配較低擺動參數(shù)，同時(shí)保證焊縫熔合;增加后送絲結(jié)構(gòu)焊機(jī)預(yù)熱溫度到200 ℃，避免冷裂紋。焊接參數(shù)優(yōu)化設(shè)置如表3所示。

　　2 焊接模擬分析

　　采用Sysweld軟件進(jìn)行焊接過程模擬分析，對比兩種工藝參數(shù)下的焊接溫度場、應(yīng)力(產(chǎn)生冷裂紋的關(guān)鍵影響因素)以及焊接后熔合區(qū)的馬氏體和殘余奧氏體的含量，以驗(yàn)證和完善優(yōu)化的后送絲工藝。

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