摘要：在經過粉碎的或原來松散的土中，摻入足量的水泥和水，經拌和得到的混合料在壓實和養生后，當其抗壓強度符合規定的要求時，稱為水泥穩定土。用水泥穩定細粒土得到的強度符合要求的混合料，視所用的土類而定，可簡稱為水泥土、水泥砂或水泥石屑等。用水泥穩定中粒土和粗粒土得到的強度符合要求的混合料，視所用原材料而定，可簡稱為水泥碎石、水泥砂礫等。

　　1 施工工藝

　　1.1 施工前準備工作

　　1.1.1 現場方面的準備工作

　　1)清除底基層表面的浮土、雜物等,并將底基層表面灑水濕潤。

　　2)檢查下基層高程、中線偏位、寬度、橫坡度和平整度。

　　1.1.2 測量方面的準備工作

　　1)開始攤鋪前的前一天進行測量放樣,攤鋪機寬度與傳感器間距,間距為10米,做好標記,并打好導向控制線的鋼絲拉力應不小于800N。

　　2)提前做好路面中樁、原地面測量,寬度放樣,寬度必須滿足設計要求。為確保邊緣部分壓實度,兩邊支立枕木,確保支撐牢固。按松鋪系數架設好鋼絲繩(一般可采用1.29),松鋪系數測定時采用相對坐標測量的方法,即儀器架立不動,分別測量原地面、碾壓前、碾壓后的相對標高,松鋪系數=(碾壓前的相對標高-原地面的相對標高)÷(碾壓后的相對標高-原地面的相對標高),取有效碾壓厚度值的松鋪系數平均值作為松鋪系數,大面積攤鋪時再進一步測量。鋼絲繩架設原則為確保厚度的前提下兼顧縱斷高程。

　　1.1.3 拌和站方面的準備工作

　　檢查試拌,看拌和站的運作是否正常,特別是準確控制各材料用量。

　　1.2 拌和

　　1.2.1 按總監辦批復的配合比進行生產,同時對混合料進行篩分檢驗級配及做好水泥劑量滴定、含水量、強度等試驗。

　　1.2.2 我部采用一臺WDB500拌和機,每小時產量500T,實際出料在350T~400T之間。配5個進料斗,料斗口安裝鋼筋網蓋,篩除超粒徑的集料及雜物。

　　1.3 運輸

　　1.3.1 裝料:裝料時按前、中、后三次作業的方法進行,不得太滿外溢,車內混合料必須在初凝時間內運到工地。

　　1.3.2 覆蓋:用苫布覆蓋混合料。

　　1.3.3 車輛倒車時在攤鋪機前30cm處停住,卸料時掛空擋,注意不要撞擊攤鋪機,不要把料卸在攤鋪機外面。

　　1.4 攤鋪

　　1.4.1 為確保攤鋪機正常連續攤鋪,保持兩臺攤鋪機前有4-6輛待攤車輛,攤鋪時要勻速攤鋪,及時檢查攤鋪厚度;攤鋪中螺旋布料器應均衡地向兩側供料,螺旋布料器的料置以略高于螺旋布料器2/3為度,使熨平板擋板前混合料在全寬范圍內保持一致,避免攤鋪層出現離析現象,設專人檢查鋪筑厚度及平整度,發現局部離析、拖痕及其它問題應及時處理。

　　1.4.2 施工采用一臺弗格勒2000和一臺ABG423攤鋪機梯隊作業,攤鋪機拼裝寬度分別為6.0m和6.0m,靠中分帶第一臺弗格勒2000攤鋪機按鋼絲基準控制一側高程,靠路肩一側ABG423攤鋪機以中間攤鋪機攤的路面為基準,另一側高程采用鋼絲繩控制,即雙縱向控制。

　　1.4.3 攤鋪機搭接寬度約20厘米,前后相距不超過6米。中途不得隨意變速或停機,攤鋪速度在0.8~1.2米/分范圍內。根據弗格勒2000和ABG423攤鋪機的特性,采用夯錘進行振動,提高初始密實度。

　　1.5 碾壓

　　根據試驗段最終壓實效果,選出最佳碾壓方式作為正常碾壓施工工藝:

　　DD110雙鋼輪壓路機靜壓1遍(速度1.5-1.7km/h);復壓采用YZ18T振動壓路機高頻低幅振壓2遍(速度1.8-2.2km/h);再采用寶馬25T振動壓路機高頻低幅振壓2遍(速度1.8-2.2km/h);終壓采用YZ18T振動壓路機先靜壓1遍,再用YL20T輪胎壓路機碾壓1-2遍(速度1.5-1.7km/h)。

　　碾壓時需注意:不得漏壓、超壓、隨意掉頭、打方向等。

　　1.6 接縫處理

　　1.6.1 下面三種情況設置橫縫

　　1)攤鋪時,連續作業不中斷,如因故中斷時間超過2h,則設橫縫;

　　2)每天收工之后,第二天開工的接頭斷面設置橫縫;

　　3)每當通過橋涵、特別是明涵、明通,在其兩邊設置橫縫(基層的橫縫與橋頭搭板尾端吻合)。

　　1.6.2 橫縫的設置方法:與路面車道中心線垂直設置

　　施工結束處碾壓方式與正常段相同,壓路機碾壓至下承層上,碾壓結束待水穩具有一定強度后,將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端挖成與路中心線垂直向下的斷面,第二天再進行攤鋪。因故中斷時間超過2h,則設置橫縫后,再攤鋪新的混合料。開始攤鋪時,應先量取已鋪水穩碎石路面的厚度,乘以松鋪系數,求得新鋪路段接頭處的松鋪厚度,決定熨平板的高度。

　　1.7 養生和交通管制

　　基層碾壓完畢后,并經過檢查合格后,即可進入養生階段。

　　可采用濕潤的土工布進行覆蓋。覆蓋2小時后,用灑水車灑水,灑水車的噴頭用噴霧式,每天灑水次數視氣候而定,整個養生期間始終保持水泥穩定碎石層表面濕潤。在7天內應保持基層處于濕潤狀態,28天內正常養護,在養護期間封閉交通。

　　2 質量控制

　　2.1 材料方面的控制

　　防止不合格材料進場是質量控制的關鍵。

　　2.1.1 對強度的影響取決于集料本身的性質。集料應堅硬、耐久并具有足夠的強度。粗集料應符合規范要求,粗集料的最大粒徑應控制在31.5mm之內。

　　2.1.2 施工時采用的鐵新牌p.s32.5緩凝礦渣硅酸鹽水泥,初凝時間3h以上,終凝時間較長(大于6h),能夠保證其具有足夠的強度。

　　2.2 水泥劑量方面的控制

　　在施工過程中,要嚴格控制好水泥穩定碎石的水泥劑量。

　　水泥劑量太小,水泥穩定碎石強度則不能滿足承載力要求;水泥劑量太大時既浪費材料,又會使基層產生裂縫,對面層構成局部破壞。

　　2.3 時間方面的控制

　　水泥穩定級配碎石從加水拌和到碾壓終了,延遲時間對混合料強度及所能達到的干密度有明顯的影響。在水泥穩定碎石基層施工過程中,既要采用終凝時間較長的水泥以延長凝結時間,又要控制施工的延遲時間以減少強度的損失。延遲時間越長,混合料的強度和干密度的損失越大。

　　2.4 含水量方面的控制

　　2.4.1 含水量對強度的影響。含水量較小,混合料不但難以碾壓成型,而且因水泥的物理、化學反應不全面而造成結構層強度難以形成,造成板體松散。我們在施工過程中,采用廠拌法生產水泥穩定碎石混合料。試驗檢測室配備一名專職試驗人員,隨時檢測混合料的含水量。根據施工組成設計確定的最佳含水量并結合當日的溫度、濕度及運距確定混合料的含水量。這樣既可以保證混合料的質量,又能保證施工的進度,避免了不必要的返工處理等問題。

　　2.4.2 含水量對壓實度的影響。混合料的含水量對水泥穩定碎石基層的質量影響主要包括強度、壓實度等。擊實試驗表明,含水量對壓實度有較大影響。當含水量不同時,相同的混合料在相同的壓實功作用下,會產生不同的壓實度。由此可見,施工時控制好含水量是保證壓實度達到設計標準的關鍵之一。

　　2.5 攤鋪方面的控制

　　高速公路底基層、基層施工過程中,在水泥穩定碎石攤鋪前先對作業面表面灑水浸濕。使用攤鋪機進行攤鋪的關鍵是保持作業連續不間斷,因此我們作了充分的準備,拌和方面采用4套海城產WBS-300型穩定土拌和站進行拌和,運輸方面采用自卸車運輸。攤鋪時攤鋪機保持勻速行駛,速度為3.5m/min。當拌和或運輸環節方面出現問題時,攤鋪機速度調整為2.5-3.0m/min,以保證不間斷作業。安排專人在攤鋪機后面進行檢查,當局部產生粗集料窩時,輔以人工進行清除并換填。

　　2.6 壓實方面的控制

　　2.6.1 組織壓實機具合理的工作路線,直線段一般應先兩側后中間,以便保持路拱。在彎道部分,由低的一側開始逐漸向高的一側碾壓。相鄰兩次的輪跡應重迭輪寬的三分之一,保證均勻壓實而不漏壓,對于壓不到的邊角,應輔以人工或小型機具進行夯實處理。

　　2.6.2 采用的壓實機具應先輕后重。

　　2.6.3 碾壓速度應先慢后快,一般速度控制在1.5~2.4km/h。

　　2.6.4 應經常檢查混合料的含水量和密實度,并視需要采取相應調整措施,以達到符合規定壓實度的要求。

　　2.6.5 任何機械均不得在已完成的或正在被碾壓的路段上調頭或急剎車,以免對結構層造成破壞。

　　2.6.6 當局部混合料過干時,可補充部分水分;如局部發生“軟彈”現象,應及時人工挖開,換填新的混合料,以保證質量。

　　2.7 養生方面的控制

　　水泥穩定碎石的養生是十分重要的一個環節,我們在施工過程中,除采取了封鎖交通的措施之外,還專門購進了毛氈進行覆蓋養生,這樣既保證了混合料初期形成強度所需要的外界條件又保證了其內在的質量。養生期間的濕度及齡期對水泥穩定碎石的強度影響相當大,在混合料形成初期應進行保濕養生,以保證水泥進行水化反應所需水分。養生期間還應采取封鎖交通的處理措施,除灑水車外其它車輛禁止通行,特別嚴禁重型車輛通行。