摘要：目前，傳統材料以及汽車發動機制造技術和現階段的汽車行業市場發展趨勢和要求之間還存在一定差異，汽車發動機機械加工技術也存在一些難以攻克的技術難點。在汽車生產制造中，對發動機曲軸機械生產的標準也越來越高。曲軸機械加工環境相對比較惡劣，很容易對曲軸機械加工質量產生不利的影響，所以，需要嚴格控制曲軸材料材質，保證曲軸加工工藝的精準度。對此，本文以汽車發動機中的曲軸機械為例，分析曲軸機械加工工藝。

　　關鍵詞：汽車發動機;曲軸機械;加工工藝

　　引言

　　隨著汽車制造業生產加工水平的不斷提升，汽車發動機中的曲軸部件加工質量也在不斷優化。這里的曲軸部件對于汽車發動機的整體結構合理性和使用性能都會產生很大影響，是汽車制造業系統中的技術研究重點和難點之一。在汽車發動機零部件生產制造中，曲軸是旋轉部件，工藝難度比較大，對于發動機的使用壽命和效率會有很大影響，也嚴重影響汽車駕駛安全性，所以在曲軸制造中，必須要保證質量可靠，提升曲軸的加工精度，降低因為誤差和加工工藝等導致的廢品率，提升生產效益和效率，這對于汽車生產制造業來說至關重要。

　　1 汽車發動機的工作原理

　　汽車結構是由很多元件組成，如馬達、輪胎、底板等元件。其中底板結構的重要作用是承載汽車的整體荷載，保證汽車運行時的穩定性，是汽車裝置中最為基本的結構構架。馬達是汽車的核心動力，其動力的正常發揮受到其他元件功能的影響。馬達品匯的優劣直接決定汽車運行的安全性和動力，一般在發動機中馬達會設定有四個沖程：①進氣環節，曲軸連帶活塞進行活動，進氣后，活塞移動增加汽缸空間容積量，內外壓強不斷增加，產生氣體流入汽缸;當活塞下移至最底部，結束進氣。這個過程中，氣體介質溫度不斷升高。②壓縮環節，活塞從下向上移動，關閉進氣口和排氣口，此時汽缸的容積量逐漸下降，其中的氣體介質不斷壓縮。③發動機作業環節，活化塞部件將壓縮后的氣體混合，即變成可燃氣體，將其引燃，活塞元件高壓下移動，從上至下作業。④排氣環節，將打開的所有排氣口關閉，隨后曲軸帶動連桿，活塞由下向上活動至頂端，整個排氣環節完成，氣缸空間中的燃燒廢氣向外排放。

　　2 汽車發動機曲軸裝置及加工特點

　　2.1 汽車發動機曲軸裝置

　　在汽車發動機的相關組成零部件中，曲軸是重要的組成部分，曲軸的功能是通過活塞連桿裝置中傳遞的氣體進行轉換，使其變成旋轉力矩，再通過汽車離合器裝置、飛輪裝置及傳動系統來為汽車提供驅動力，并驅動發動機裝置。在曲軸裝置中，包含多個曲拐裝置，每一個曲拐裝置中又有兩個曲柄裝置、兩個曲軸徑裝置以及一個連桿軸頸裝置(詳見圖1)。

　　在曲軸的運行中，因為慣性作用以及力矩影響等，和汽車內部氣體共同作用，在實際運轉中，可能會出現磨損。所以，要確保曲軸裝置的正常運行和工作，必須要避免磨損，提升曲軸的生產加工質量，不斷提升曲軸零部件的生產加工強度，提升其耐磨性，做好潤滑處理等，才能延長曲軸的使用壽命。

　　2.2 曲軸加工特點

　　就汽車發動機曲軸制造加工技術來看，在實際操作中，存在多個特點：

　　第一，技術標準嚴格。曲軸是汽車發動機中比較重要的組成部分，在加工中也需要嚴格執行相關技術要求和加工質量標準[5]。因為曲軸零部件和一般零部件不同，曲軸零部件一般有多個加工面，可能不同加工面的尺寸、形狀等還是不一樣的，在加工中對于相應加工面的加工尺寸、形狀、位置等參數要求都十分嚴苛，需要執行的加工工序也比較麻煩。在具體加工中，還需要關注粗細加工流程分配，保證精準性和可靠性。

　　第二，剛性偏差。因為汽車發動機中的曲軸長徑是很大的，因為連接著曲軸結構，所以在運行中很難保證剛性，就容易出現形變的情況。相關機械加工生產人員在進行曲軸零部件加工中，就需要注意到這一問題。一般為了解決這一問題，需要在粗加工環節，確保夾具和機床刀具剛度達標，同時，保證加工期間切削力作用能夠實現相互抵消[6]。

　　第三，加工形狀比較復雜。在汽車發動機的曲軸零部件中，連桿軸頸和主軸頸間有一定的偏心距，在加工中因為對偏心距的精度控制有嚴格要求，相應曲軸結構還有平衡重問題，所以在進行夾具設計中需要確保精度控制達標，避免產生誤差影響曲軸零部件的生產加工質量[7]。

　　3 曲軸加工技術

　　3.1 曲軸毛坯加工

　　在開展曲軸毛坯的加工處理中，多采取兩種加工方式，即鑄造加工模式以及鍛造加工模式。在進行鍛造加工中，多使用碳合金鋼材料以及中碳鋼材料。在開展鑄造加工中，多使用球墨鑄鐵、鑄鋼以及合金鑄鐵材料。相比較而言，球墨鑄鐵材料整體性能更加理想，材料性質和碳鋼材料比較類似，而且這種材料的成本更低，所以更容易被接受，并且在很多企業的生產加工中能夠得到廣泛應用。

　　3.2 零部件粗加工

　　針對汽車發動機進行曲軸粗加工處理中，使用的加工處理技術也比較多樣，包含車-車拉加工技術、復合粗加工技術、外銑加工技術以及內銑加工技術。在具體加工過程中，需要結合加工的零部件實際需要，選擇最合適的加工技術，這對于降低切削變形，提升加工準確率很有必要。這樣的加工處理中能夠有效保證曲軸加工質量。相關加工技術人員在進行粗加工技術應用中，應該要把握技術應用要點，一方面，應該做好曲軸毛坯余量的記錄，要是余量在5mm范圍外，就需要選擇外銑或者內銑加工技術。要是余量在3mm范圍內，應該選擇使用車拉技術。另一方面，相關技術人員需要結合曲軸長度來進行粗加工技術的優化選擇。曲軸長度如果在700mm范圍上下，應該選擇連桿軸徑加工技術。在具體的粗加工處理中，需要結合相應的加工變形原因，進行加工過程中的質量控制，而使用連桿軸徑粗加工技術，能夠有效避免這些問題出現，而在使用車拉技術加工中，則需要做好相應的加工尺寸和參數控制，保證加工精度可靠。

　　3.3 零部件精加工

　　目前，汽車發動機曲軸零部件加工中，精加工技術也必不可少，這一加工技術近幾年來發展迅速，其加工的自動化水平也在不斷提升。在此前的加工過程中，很多曲軸零部件加工都是通過手工曲磨床裝置來進行的，該裝置在加工使用中的缺陷明顯，無法保證精度，容易出現嚴重誤差，所以不適應汽車發動機現代化的生產需求了。現代曲軸精加工技術能夠實現數控效果，保證加工精度，且很多環節實現自動化操作，讓加工的效率也明顯提升。在很多汽車發動機生產加工中，被應用到曲軸加工環節，但是實際使用中機械占地面積大，在生產效率提升上也沒有明顯成效。對此，需要進一步優化曲軸軸徑表面光滑性，可以借助數控拋光機裝置，解決上述數控機床加工的弊端，確保加工效率、精度以及密度等，確保曲軸機械加工的常規模式得到構建，提升生產加工效率。

　　3.4 銑曲軸兩端面、中心孔加工

　　在曲軸兩端面進行鉆銑的過程中，鉆銑機床需對曲軸兩端鍛煉實施鉆銑，控制曲軸的長度及中心孔，保證兩端斷面平整滿足受力均勻的需求(詳見圖2)。所以，在對曲軸鉆銑時，先對斷面進行鉆銑，然后再打孔。中心孔加工直接影響曲軸加工的質量，甚至會影響曲軸加工的精準度，在中心孔打孔前，相關工作人員需要對設備功能提高重視;同時，在打孔前，對曲軸毛坯外表面質量加以重視，避免對打孔位置造成影響。

　　3.5 主軸頸車削

　　主軸頸車削過程中，需將曲軸安裝到頂尖前后部位，隨后利用硬質合金車工序，完成對主軸頸的車削作業。在這個過程中，車削之前，加工工人需要考慮主軸頸加工時的均勻，同時考慮旋轉不平衡等問題，甚至加工時，可能產生加工沖擊，此時在加工前，必須保證曲軸安裝牢固，保證車床、夾具及道具設備滿足車削剛度的工藝需求。整個車削流程應該流暢，先處理主軸與軸肩，隨后定位主軸頸，對頂尖與中心孔進行定位，汽車一段的主軸頸及軸肩等軸徑，都需要按照流程進行車削，控制好車削精度。

　　3.6 連桿軸頸車削

　　主軸頸與其余軸徑在車削完成后，需要將主軸頸作為加工基礎，通過利用專用汽車夾具以及車削連桿軸頸，從而利用車床，實施車削流程，在連桿軸頸車削過程中，加工 技術人員需要控制好角度問題，需要將角度調控在150°- 210°之間，同時解決曲軸旋轉問題，確保夾具性能，由于夾 具屬于V形結構，可以在接盤中進行安裝。接盤、車床過 渡接盤需要在車床中間定位鏈接，在菱形定位削的作用下，可以將接盤旋轉180°，從而能夠對連桿軸頸進行車削。隨后控制夾具與車床主抽線間距，一般達到曲軸半徑。隨后在車削的過程中，需要對曲軸主軸頸一段進行夾緊。曲軸另一端則需要依靠中心座，從而夾緊，此時中心孔偏 心距與曲軸長度一般相同，中心孔也會被頂尖頂緊，確保 連桿軸頸的抽線達到平衡，并與車床主軸保持一致。在曲軸機械加工的過程中，很容易受到李引力的影響，導致曲軸出現變形或者彎曲等問題，為了確保連桿軸頸車削力度 達到標準后，需要在車削的過程中，將車削余量控制在1.2mm左右，車床在旋轉的過程中不宜過高，盡可能使用高速鋼刀具進行車削。